设备管理制度汇编
一、设备分级管理办法
1.目的
为了加强生产厂设备管理工作，提高设备管理水平，明确各级部门职责，结合生产厂实际情况，特制定设备分级管理办法。
范围
本分级管理办法的范围包含三级，分别为厂部级、部门级、班组级。
3.职责
3.1厂部级设备管理工作职责
3.1.1生产厂设备管理在厂长及分管副厂长领导下，贯彻执行工厂有关设备管理规定，制定各项设备管理的经济、技术考核指标（KPI指标）：
3.1.1.1主要生产设备完好率在90%以上，关键、重点设备完好率达100%，特种设备完好率达100%；
3.1.1.2无重大设备事故；
3.1.1.3设备大、项修计划完成率90%以上。
3.1.2厂部设置设备科为全厂生产设备的管理机构，各车间设置分管设备管理人员，并保持人员相对的稳定;结合工厂KPI目标，具体分解、层层落实，设置定性、定量的目标、进度要求和相应措施并组织实施，确保工厂各项目标的实现。
3.1.3厂部和车间签订相关责任制时，应将设备管理经济技术指标列为相关内容，车间责任人要严格执行，确保各项经济技术指标完成，遵守设备保养检修制度，严格执行保养检修计划，防止轻维修，拼设备的做法，确保设备完好。
3.2部门级设备管理工作职责
3.2.1 设备科设备管理工作职责
3.2.1.1设备科负责制订设备管理制度和各项工作流程，明确各级职责，健全各项行之有效的规章制度，各种统计报表，信息准确、及时清楚。设备台帐、记录数据、原始凭证等要符合实际，并要求能应用图表分析，开展目标管理。
3.2.1.2设备科负责参与设备更新（升级）计划和基本建设项目及技改中有关设备调研、规划、选型、购置（或设计制造）及安装调试、验收、固定资产台账等工作。
3.2.1.3设备科负责参与生产厂设备提升的全过程，包括且不限于技术方案编制审核、设备选型、供应商调查、论证、协助签约及培训等，提升设备应有设备维修技术资料和必要的维修配件。
3.2.1.4设备科负责对设备和维修人员进行不定期培训和考核，考核成绩应作为奖励和升职加薪的依据；设备经过培训考核后合格才能上岗操作，不合格不得上岗；设备维修人员应保持相对的稳定，维修人员待遇应不低于一线生产员工平均水平。
3.2.1.5设备科负责编制设备计划修理管理办法，包括且不限于设备大、项修及小修列入维修计划，年、季、月设备保养计划、年、季、月设备定期清洗换油计划，按月下达，在设备检修前应做好各项准备工作。设备大修要积极采用新技术、新工艺、新材料，改造老旧设备，力争做到修中有改，以提高设备综合效能。
3.2.1.6设备科负责设备的安全管理，合理使用设备，防止设备超负荷运行，带病运转，对易发生设备事故的部位应增加安全防护装置，并经有关部门验收合格后方能投入使用。主要生产设备应实行操作证制度（持证上岗），技术和安全知识考核不合格的员工，不得上岗操作。
3.2.1.7设备科负责设备编制设备润滑管理办法，坚持润滑“五定”，实行定期化验，设备基本无泄露现象。
3.2.1.8设备科负责编制设备备品备件管理办法，设备易损件应制定合理储备定额、组织备件的采购和生产，保持设备的维修需要。
3.2.1.9设备科负责编制设备更新技术改造计划、自制配件生产计划、厂部及各车间能源消耗计划、员工设备教育与培训计划等。
3.2.1.10设备科负责开展设备的检查评比活动，每年评选一次设备管理先进单位、个人，以促进设备管理工作。
3.2.1.11设备科负责在设备报废时，组织财务、生产、技术等关联部门的有关人员进行经济、技术鉴定和评审，按照设备报废流程执行。
3.2.2部门级设备管理工作职责
3.2.2.1车间主任对本车间的设备负有全面领导责任，贯彻执行厂部及设备科有关设备管理的规定和办法，协助完成各项设备管理主要经济技术指标。
3.2.2.2负责制订本车间设备管理的目标和计划并落实到车间、班组实施，确保实现。
3.2.2.3负责做好设备的保养工作，遵守设备保养检修制度，严格执行检修计划，防止重生产、轻维修、拼设备的做法，确保本车间设备完好。
3.2.2.4车间要严格执行中，小修计划，并做好修前的各项准备工作。
3.2.2.5车间应加强设备的安全管理，合理使用设备，防止设备超负荷运行，带病运转，对易发生事故的部位应增加安全防护装置，对主要生产设备应实行凭证操作制度，对技术或安全知识考核不合格的员工，不得上岗操作。
3.2.2.6车间发生设备事故，按《设备事故管理办法》执行。
3.2.2.7按时向设备科报送下发的各种设备管理统计报表（设备点检表），并对表中所发现的问题及时提出改进措施。
3.4班组设备管理工作职责
3.4.1班组是工厂的基层组织，班组设备管理工作好坏，直接影响车间及厂部的设备管理工作，班组长是车间和班组的核心，在车间管理人员的领导下，班组长必须对本班组的设备负全面的管理责任，配合车间完成厂部及设备科规定的各项设备管理、经济技术考核指标。
3.4.2负责组织设备的正确使用，每日点检，精心维护，合理润滑和科学检修等工作。
3.4.3严格贯彻执行定人、定机，执行设备操作规程和凭证操作制度。
3.4.4要严格执行交接班和日常点检制度。
3.4.5按保养计划检查设备的检修计划，负责检修前的准备工作，检修中的质量检查，检修后的试车验收工作。
3.4.6参加设备事故分析，采取措施，组织和教育班组人员，防止类似事故再发生。
3.4.7积累设备运行资料，总结员工在设备管理方面中的先进经验和存在的问题，不断提高管理水平和设备有效使用率。
3.4.8负责培训和教育班组员工，做到“三好”、“四会”，详见附录一。
二、设备申购、安装、验收、移交管理办法
1.目的
设备申购、安装、验收、移交是设备前期管理中的一个重要环节，也是为后期设备管理打好基础，规范设备申购流程并在设备交付过程中把好安装、验收质量关，减少后期设备维护成本，确保设备满足生产需求。
2.范围
本管理办法包含生产厂所有新增并记入固定资产台账的设备设施等。
3. 职责
3.1设备科为本办法的归口管理部门。
3.2设备分管领导及厂长负责新增设备的技术方案等及申购单据、流程的审核、审批。
3.3生产科负责新增设备需求提报及参与新增设备的技术方案评审、合理化建议、验收和移交。
3.4工艺科负责参与新增设备的技术方案评审、合理化建议、验收。
3.5计划科负责参与新增设备的技术方案评审、合理化建议。
3.6仓储科负责新增设备的入库办理等工作。
3.7安环科负责新增设备安装过程中的现场管理及作业现场安全监管工作。
3.8财务部负责按照公司有关固定资产管理办法办理有关工作。
4. 工作程序及内容
4.1 设备申购工作程序及内容
4.1.1按照生产厂发展规划及年度经营计划目标，根据生产厂生产经营需要，由厂部或生产科负责提报新增设备需求，由设备科负责组织召开由技术、工艺、生产、计划、财务（按需）等部门参加的论证会，进行供应商技术方案、经济指标论证，确定设备具体规格型号。
4.1.2设备科负责填写《固定资产申请表》，（详见附表1）按照申购流程进行审核并上传OA系统进行审批。
4.1.3对接采购部进行设备采购合同的前期准备工作，具体按采购部有关采购流程执行。
4.1.4设备科负责跟进采购进度及设备到厂时间，提前做好设备安装前的工作，包括且不限于土建施工、水电气供给。
4.2 设备安装工作程序及内容
4.2.1开箱验收
4.2.1.1新增设备进厂后，在安装前，由设备科组织仓储科、质检科、采购部（按需）等有关部门共同开箱验收，按装箱单清查设备、附件、备件、工具和技术文件资料等。如有缺少，应立即向供应商索取，待符合一致后方可办理入库手续。随机附件和工具待验收完成后移交给车间，技术文件资料装入设备档案袋，备品配件移交给备件库建帐。开箱验收完毕，填写《设备开箱验收单》（附件2），上述各部门签字后存档。
4.2.1.2严禁任何单位或个人私自开箱拆封，不允许私自拿走技术文件资料和随机工具等。
4.2.2设备安装
4.2.2.1设备开箱验收无误后，应及时由设备科和采购部共同组织安装，安装必须严格按说明书的技术要求进行。
4.2.2.2设备安装时按需告知生产科提前做好现场整理和规划，不可与生产作业现场交叉作业，必要时清场作业。
4.2.2.3设备安装人员进场后需由安环科进行现场安装作业安全技术交底，签署安全协议，必要时安排安全员进行现场监督。
4.2.2.4 设备科需全程跟进设备安装过程，督导安装人员按照预计完成时间内完成安装，及时处理现场安装过程中出现的异常问题，确保安装顺利进行。
4.3设备验收工作程序及内容
4.3.1设备安装竣工后，由设备科组织采购部、使用车间、技术部等部门按设备技术文件有关规定和内容共同进行安装质量检查，几何精度检查，空运转及负荷试车，样品试制，合格后填写《设备安装移交验收单》（附件3），各方签字后向使用单位移交。
4.3.2设备科负责验收中的有关记录表单和凭证及时归档和移交。
4.3.3自制设备的验收：除按设备正常安装、验收的程序外，还必须经过生产实际考验，六个月以上能稳定达到工艺要求，符合固定资产标准，技术资料及维修用图纸齐全，方可移交使用。
4.4设备移交工作程序及内容
4.4.1设备验收后由设备科向使用车间进行移交，接收车间负责人在《设备安装移交验收单》签字同意移交，移交时按需将设备说明书、备品备件、工具等一并进行。
4.4.2凡移交后的设备，设备科应及时向生产、计划、工艺等部门发出投产信息，同时按固定资产管理制度规定建立设备台帐和档案，统一编号，张贴《设备点检表》（附件4）和设备操作规程，关键和重点设备应单列台帐。
5.0 工作流程图（插入流程图）
设备材料入场检验流程
三、设备使用与维护保养管理办法
1.目的
设备的正确使用和精心维护保养是设备日常管理工作中的重要环节，抓好这个环节，对于保持设备的正常运转，延长设备的使用寿命，减少各类修理的工作量，降低维修费用等方面都会取得显著的效果。
2.范围
本管理办法所包含的设备为生产厂所有在册的生产设备设施。
3.管理要求及职责
3.1必须明确设备使用车间对设备保养的责任，建立必要的规章制度和检查评比考核方法，以确保设备维护各项措施的正确实施。
3.2设备科负责设备使用的技术交底工作以及编制一至三级保养计划并主持或监督实施。
3.3生产科或使用单位负责按照设备操作规范进行操作并执行三级保养计划，做好日常点检维护，配合设备科执行一、二级保养计划实施。
3.4仓储科负责设备备品备件及润滑保养油脂类等的日常库存管理工作。
4.设备使用工作程序及内容
4.1设备操作人员在独立使用设备前，须对其进行设备的结构、性能、技术规范、维护知识和安全操作规程等技术理论教育及实际操作技能培训，经考核合格后方可独立操作。
4.2操作人员应掌握“三好”、“四会”，严格执行使用设备的“四项要求”、“五项纪律”、“润滑五定”（详见附录一），并掌握设备日常保养和定期保养技术。
4.3实行定人、定机制度和操作证制度，凡投入使用的主要生产设备必须实行定人、定机和操作证制度。
4.3.1定人、定机制度
4.3.1.1主要生产设备操作人员，由车间提出定人、定机名单，一般设备经车间主任同意，报设备科备案即可，关键、重点设备经设备科审查，报厂部批准。
4.3.1.2定人、定机审批后，人员应保持相对稳定，确需变动时，仍按上述规定进行。
4.3.1.3定人、定机的目的是要对设备维护保养的各项有关规定落实到个人，原则上单人单机，做到精心操作，认真维护。
4.3.1.4多人操作的设备，由车间指定专人对设备的维护保养负责。
4.3.2操作证的签发使用制度
4.3.2.1主要设备的操作者（包括学徒工、新学员等），均需考试合格，取得操作证后，方可独立使用设备。
4.3.2.2关键、重点设备的操作者由设备科主考，一般设备的由车间主任主考，考试合格，由设备科签发操作证。
4.3.2.3操作证原则上只写一种型号设备，根据情况对熟练程度较高的操作人员，经考试合格，可签写同类机型2至3种。
4.3.2.4操作证不准涂改、撕毁、转借，并应随身携带，如有遗失，车间报设备科办理补发手续。
5.设备保养工作工序及内容
5.1一级保养（一保）， 以维修工人为主，操作人员人辅导，按维保计划对设备进行局部和重点部位拆卸、检查，彻底清洗外表和内脏，疏通油路，清洗和更换油毡、油线、滤油器，调整各部配合间隙，紧固各部位，电气部分的保养工作由维修电工负责，一保完成后，应作记录并注明尚未消除的缺陷，车间要进行验收。保养间隔期为2500-4500小时。
5.2二级保养（二保），以维修工人为主，由操作人员参加的定期计划检修工作，对设备进行部分解体，清洗检查，更换或修复严重磨损件，恢复设备的部分精度，使之达到工艺要求。保养间隔期为500-1200小时。
5.3三级保养（日保），要求操作人员在每班生产中必须做到班前对设备检查、点检、润滑，班中严格按操作规程使用设备，发现问题及时处理，下班前15-20分钟对设备进行认真地清扫擦拭，并将设备状况记录在交接班记录簿上。日常保养是维护保养工作的基础，必须认真做好。
5.4对关键、重点设备的使用维护保养，要严格地按“四定”（即：定使用人员、定检修工人，定操作规程、定备品备件规定去办）。对特殊设备应采取恒温、恒湿、防震、防尘相应措施。在日保中不许拆卸零部件，发现异常，立即停车，不允许带病运转，周围环境保持清洁。长期停歇，应定期进行擦拭、润滑、空运转。
5.5操作人员下班前完成日保作业后，认真填写好相关记录。
5.6车间主任或工段长，设备科的管理人员应定期抽查设备日报记录执行情况。
6.设备使用及维护保养工作的检查
车间内部的检查，由车间主任、工段长、生产班组长组织检查，每月对设备的维护保养工作进行不少于十二次的检查记录，并张榜公布。
四、设备润滑管理办法
1.0目的
设备的润滑工作不但是设备检修工作的一个组成部分，更是设备日常维修保养中必不可少的一个极为重要的工作内容。搞好设备的润滑工作，能够保证设备持久的正常使用，防止和减少设备的故障发生，充分地发挥其原有的工作效能，减少机器磨损，延长使用寿命，降低其动能消耗。
2.0适用范围
本管理办法包含生产工厂所有的机械设备设施。
3.0职责
设备的润滑工作由设备科主管，根据各车间的规模和生产特点管理工厂的设备润滑工作。设备科配备一名兼职润滑技术人员，按照专业管理和员工管理相结合，日常润滑与定期清洗换油相结合，润滑与治漏相结合的原则开展工作。
4.工作程序及内容
4.1润滑材料的采购、入库、保管要求
4.1.1采购部应根据设备科提出的润滑材料申请计划，按要求时间及牌号及时采购。
4.1.2润滑材料采回后，对其主要质量指标要进行确认合格后方可使用，采用代用油品必须经设备科同意。
4.1.3润滑材料入库后，应妥善保管以防混杂或变质，所有油桶都应盖好，不得露天堆放，在库内也不得敞口存放。
4.1.4润滑材料入库二年以上，须重新化验，不合格不得使用。
4.1.5建立油库，油桶必须实行专桶专用分类存放，严禁混杂在一起，并标记牌号，盖好盖子。
4.1.6保持库内清洁整齐，所有贮油箱每年至少要洗净1~2次，各种用具应放在柜子里。
4.1.7做好油料收发记录，添油、换油、领发油、废油回收及再生都要入帐，按车间分类，每月定期汇总上报设备科，抄送财务部，采购部，如某种润滑材料数量不足时，应敦促及时采购。
4.1.8面向车间，服务于生产，认真贯彻润滑“五定”规范，每季度会同车间主任进行一次设备润滑技术状态（包括油箱清洁情况）的检查，检查中发现油标、油盒、毛线、毛毡缺损者要做好记录，及时改进，协助车间做好防漏治漏工作。
4.1.9做好配制切削冷却液和废油回收工作，废油回收后可进行再生。
4.1.10油库建筑设施，各种机械电气设施都必须符合有关安全规定，严格遵守安全防火制度。
4.2设备的清洗换油工作要求
4.2.1设备的清洗换油计划由设备科负责编制。
4.2.2设备的清洗换油计划，应尽量与一、二级保养及大、中修理计划结合进行，根据油箱清洁普查结果，确定本季（月）换油计划。
4.2.3换油工作一般以维修工为主，设备操作人员工配合。对关键、重点设备车间主任或工段长参加，设备科最终验收。
4.2.4每次换油后，做好记录，发现问题及时处理，换下的废油和洗涤的煤油，注意回收，防止溅落在地上。
4.3冷却液管理要求。
4.3.1切削冷却液的配制由设备操作者负责，做好及时供应工作。
4.3.2冷却液应经检验，质量不合格或储存变质的冷却液不得使用。
4.3.3必须严格遵守冷却液配制工艺规程，保证切削液质量良好，防止机床锈蚀。
4.4废油回收及再生要求。
4.4.1根据勤俭节约原则，应将废旧油料回收再生使用，防止浪费。
4.4.2在油箱换油时，应将废油送往油库进行回收。
4.5润滑工作人员的岗位职责及检查和考核要求
4.5.1负责润滑的人员的要严格履行职责，指导润滑工作的正确开展，建立、健全润滑台帐，做到帐、物、卡相符。
4.5.2对润滑系统和给油装置有缺陷的设备，向车间和设备科提出改进意见，对据不执行者，设备科有权限期整改，情节严重的按照关联制度予以考核。
4.5.3润滑人员对设备进行定期润滑的，填写《润滑记录表》，详见附件5。
五、设备备品备件管理办法
1.目的
设备备品配件管理工作是设备管理与维修工作中的主要一环，认真搞好备件的科学管理和合理储备，对于确保设备的正常运转，缩短设备维修的停歇时间，起着十分重要的作用。
2.范围
本管理办法包含生产厂所有的设备设施的备品备件
3.职责
3.1凡属规定范围的自制和外购备件,均由设备科负责备件储备.
3.2需要外购的配件由设备科提出采购需求计划，报厂部批准上报总部同意后方可采购。
3.3采购需求计划批准后由仓储科负责上采购平台下达采购计划。
3.4自制备件由设备科负责根据设备备件消耗情况，制定需求计划，提供备件图纸经厂部审核后交生产计划科安排相关车间制造，经检测合格后方可入库。
4.0备件储备原则
4.1三道工序以上，连续加工时间超过两天的易损零件。
4.2使用期限不超过设备修理间隔期的易损零件。
4.3使用期限超过设备修理间隔期，但同类型拥有量较多的零件。
4.4需要外购订货或外协加工的易损零件。
4.5多次故障证实易于损坏的各种铸锻件。
4.6影响生产的关键，重点设备机型所必备的零部件。
5.备件的技术管理
5.1备件基础资料的编制：设备科维修人员应根据已有技术文件（图纸及说明书）编制机械备件卡、滚动轴承卡、电气元件卡、皮带链条卡、皮碗、油封与液压气动元件卡，即五卡。对缺少技术文件的设备应由大修技术人员结合大修进行解体、测绘、编制五卡。
5.2备件储备定额的修订：随着产品、生产工艺，设备机型及数量的变化，设备维修人员应结合备件的消耗情况，对备件储备定额进行必要的修正和补充，使备件储备定额趋于合理、完善，以取得较好经济效果。
6.备件的计划管理
6.1备件的计划编制
6.1.1凡有储备定额的备件，均由备件仓库根据最低储备量提出缺件清单，报设备科编制计划，经审核批准后，统一安排。由设备科报采购部组织采购。
6.1.2无储备定额的零部件，应有设备维修人员经预测后编制更换件清单，经审核、批准后，由设备科报采购部采购。
6.1.3备件生产计划，应作为生产任务指标之一进行考核。
6.2维修备件的申请要求。
6.2.1车间维修所需备件，需经设备科主管人员审核，厂部批准后报采购部安排实施。
6.2.2设备事故造成的检修急件，由设备科分析事故后，优先提供。
7.备件的管理工作
7.1备件的入库。
7.1.1在申请计划内和订购新设备带来的备件方能入库，其他流程不符或手续不全的备件一概不得入库。
7.1.2备件入库必须由交库人填写“备件入库单”入库备件必须有质量合格证。
7.1.3备件入库后应进行登记入帐，涂油、防锈、挂上标签，并按设备型号或备件形状分类存放。
7.2备件的保管。
7.2.1入库的备件要保存好、维护好、不丢失、不损失、不变形，定期检查涂油。
7.2.2备件放置应做到“三清”（规格清、数量清、材质清）、“两齐”（库容整齐、码放整齐）、“三一致”（帐、物、卡一致）、“四定位”（区、架、层、号定位）。
7.2.3备件应建立分类明细台帐，凭入库单、领料单、退库单、报废单登帐，做到日清、月结、季报、年终盘点，帐、卡、物一致。
7．2.4关键、精密备件采取特殊措施保养和保管。
7.2.5备件库必须具备防火、防盗设施。
7.3备件的领用
7.3.1对不同的备件，要有相应的领用办法和审批手续。
7.3.2备件发出后要及时登记和销帐。
7.3.3对有回收和利用价值的旧备件，要以旧换新。
7.3.4领出的备件因特殊原因需要退库时，应填写退库单，如不是原物时，应拒绝退库。
7.4备件的处理
7.4.1设备报废、改进后，如已无此型号设备，无用的备件要及时处理销帐。
7.4.2备件因图纸错误、工艺不当、保管不良等原因不能使用时，由设备维修人员查明原因，提出防范措施后，报厂部审核总部批准报废。
7.4.3备件管理工作，要贯彻勤俭节约的方针，对废旧备件要在不影响质量的前提下，大力开展修旧利废工作。
六、设备计划修理管理办法
1.目的
设备修理是通过修复或更换磨损零部件，调整精度、排除故障、恢复设备原有功能而进行的技术活动，其主要作用是在恢复精度、性能，提高效率、延长设备使用寿命，保持生产能力。
2.范围和分类
设备计划修理包括大修、项修、定期精度调整和小修。
3.职责
设备科是本管理办法的归口管理部门
4.工作程序及内容
4.1修理计划的编制要求
4．1．1设备修理计划编制是保证设备正常运行基础，设备科应掌握设备的实际使用性能，传动和动态运转等技术状况，结合设备的实际开动台时，修理间隔的时间和历次修理、运行状况记录，经过综合平衡，编制修理计划。
4．1．2在编制设备计划前，应认真了解设备的生产能力，以获得准确的设备信息，并向生产科了解生产对设备需求。
4．1．3积极运用设备诊断技术，逐步将维修计划的编制建立在设备状态检测基础上，减少过程修理，开展预防修理。
4．1．4应科学地、实事求是的编制设备修理计划，并参照有关各种定额标准，确定项目的修理工时，停歇时间，修理费用等经济指标。
4．1．5在编制计划时，根据各种设备的不同情况及其在生产中的作用，采用不同的维修方式。对关键、重点设备，应根据生产需要，优先安排。对关键、重点设备应以预防维修方式为主；一般常用设备以检查维修为主。
4．2修前准备
4．2．1修前资金准备
4．2．1．1设备大修资金是保证大修理计划进行的必要条件，必须确保。
4．2．2修前的技术准备和生产准备
4．2．2．1图纸、资料准备
4．2．2．2各种修理工艺的编制
4．2．2．3备件、外协件的准备
4．2．2．4修理工具及器具的准备
4．3修理计划的实施
4．3．1设备确定修理后，任何人不得随意拆卸，必须在使用车间主任、操作工、设备科修理人员参与下，办理送修或移交手续。
4．3．2负责修理的人员，参考《机械设备修理工艺规程》制定合理、具体的修理方案。
4．3．3修理人员要对零件进行测量，根据具体情况，确定修复件和更换件，并开列目录表。
4．3．4在修理过程中，要确保整机的修理质量，对部件要进行检查。
4．4修理验收移交
4．4．1设备修理后的质量验收，应按《机械设备修理精度标准》和有关机械设备大修通用技术要求进行。由修理人员、使用车间主任和操作工共同验收。
4．4．2对老旧设备，严重损坏或自身有严重缺陷的设备，经厂部批准，可根据工艺要求，适当降低验收标准。对长期用于单一工序加工的通用设备，修理后与加工工序有关的项目要达到工艺要求，其余检测项目可降低要求。
4．4．3验收合格后，使用车间和主修单位或维修人员要及时办理移交手续，在三个月的保修期内，由于修理质量造成的设备故障，应由主修单位或维修人员返修。
4．4．4设备修理后的图纸、《设备修理记录表》（附件6）等应及时整理归档。
4．5设备项目修理
4．5．1根据设备的技术状况，对设备精度、功能达不到工艺要求的某些项目按需要进行针对性修理，修理时，一般要部分解体，修复或更换磨损零件，必要时进行局部刮研，以恢复设备的精度、性能，修理工作量相当于大修工作量的30%~60%。
4．5．2项修计划的编制、修前准备，修理实施和验收工作同于设备大修理，要增加项修，适当控制大修。
4．5．3项修可利用生产的间歇进行，以减少停机损失。
4．6设备定期检查和调整
凡实行预防维修的设备，均应进行定期检查和调整，精密机床和担负关键加工工序的重点设备，特别是高精度设备，每半年应按出厂标准，工艺要求对设备的精度、性能进行一次检查和调整，发现超差或异常现象则应组织人员进行调校，并做好调校前后的记录，为计划修理提供技术依据。
4．7小修（二保）
以维修工为主，列入设备的计划修理，应每年安排一次小修，修理范围参照原机械部颁发的三级保养执行，作业结束后，应填写《设备修理记录表》（附件6），由设备科组成有关人员，严格按小修具体项目要求逐项地检查、验收，合格签字后方可使用。设备各种凭证记录应整理入档。
七、设备技术档案管理办法
1.目的
设备技术档案是技术档案的重要组成部份，也是设备管理的基础工作之一，它真实地记载着设备一生中各阶段的技术状况、运行情况、管理使用与维修等历史记录和原始数据。为设备管理、使用、维修、改造更新和报废等工作决策提供依据，也为研究设备管理工作提供可靠的凭证。
2.范围
本管理办法包含生产厂所有设备设施的技术档案管理。
3.职责
设备科为本办法的归口管理部门
4.工作程序及内容
4.1要重视和完善设备技术档案的建设和管理工作，实行集中统一管理的原则，档案资料室负责设备技术档案的管理工作。
4.2凡主要生产设备建立单台设备技术档案
4．2．1新购置的设备或自制设备，在验收投产转入固定资产时，应逐台建档，暂存设备科，年终统一移送档案资料室，办清交接手续。
4．2．2设备报废拆除后，其档案中有价值的部份应作资料保存。
4．3应制定设备技术档案的收集、保管、鉴定、统计、使用、编研和借用等工作的规章制度以及档案管理人员的岗位责任制，确保设备技术档案的完整。
4．4随机技术文件开箱验收移交后，随机归档；安装、大修、保养，改造等形成的文件材料，每项工作结束后，随即整理归档。综合性的技术文件，年终整理归档。
4．5已归档的技术文件、材料需要修改或补充时，须经主管部门同意，经办人签字，其中重要的技术文件修订，须分管领导准后，方可按程序办理，但原件必须保存。
4．6为适应设备维修的需要，对购进的设备、仪器等，必须按机型收集完整的设备技术资料（包括图纸）并装订成册，以便借阅使用。
八、关键、重点设备管理办法
1.目的
关键、重点设备是工厂的重要财富，是工厂生产发展不可缺少的物质技术基础，工厂关键、重点设备不多，为对关键、重点设备做到科学管理，正确使用、合理润滑、精心维护，定期保养和计划检修，提高和巩固其良好的技术状态，以保证生产的正常进行，特制定本管理办法：
2．范围
凡列入关键、重点设备中的设备，执行本管理办法。
3．职责
设备科负责编号后，建立关键、重点设备台帐。设备科对关键，重点设备的完好负主要责任。要定期布置检查关键、重点设备的维护保养工作，组织编写和制定关键、重点设备检修计划和技术改造计划，负责处理关键、重点设备的重大事故，组组检查事故隐患，采取防范措施，防止事故发生。
4.0工作程序及内容
4.1设备购置：关键、重点设备的购置应在设备科广泛调查研究的基础上，填写《固定资产申请书》（附件1），召开由技术、生产、设备、财务等部门参加的论证会，进行技术经济论证，确定设备具体规格型号，报请总部批准。
4.2设备的安装：关键、重点设备的安装应按设备使用说明书中规定的技术条件进行，安装后要进行空载实验，负荷实验和所有项目中的精度检验，全部内容符合规定要求后，在随机附件齐全的情况下，方可正式办理验收手续，建帐编号、列档、填写设备验收单，经设备科主管和分管设备领导签字后，方可投入使用。
4.3操作培训：关键、重点设备应严格执行定人定机，凭证操作设备制度，要对操作者进行必要的技术培训，经考试合格取得操作证后方可操作。
4.4严格实行岗位制：关键、重点设备必须按照使用说明书中规定的内容合理使用，严格遵守操作规程，保证关键、重点设备的技术状况良好，对不合理使用设备和违章操作设备的操作者，设备科有责任进行劝阻，并有权利制止使用。
4.5实行计划检修：根据设备技术状况编制年度大修或项修计划，报请厂部领导审核总部批准后，由工厂严格组织实施，在修理中要采用新技术、新工艺、新材料。
4.6关键重点设备的改装：一般性改装由工厂领导审批、重大改装必须总部批准后实施，改装的技术资料必须完整地转入设备档案。
4.7关键、重点设备的保养：要认真执行润滑“五定”及班前注油，班中检查、班后擦拭的保养制度，要逐步编制保养细则，细则中要明确规定保养周期，保养部位，保养标准，注意事项等。以提高保养质量，设备运转500-800小时进行一次定期保养，并做好记录存档。
4.8关键、重点设备的封存：设备停用三个月以上时，使用部门在停用前要做到擦洗干净、涂油、防锈、用防护罩罩好，零部件保管齐全，不得随意拆卸，停用半年以上，必须每六个月进行一次拆封清洗、保养，精度调整等，彻底检查设备，然后再行封存。
4.9关键、重点设备的备品备件 ：应有计划地安排生产或采购，保证合理储备。
4.10关键、重点设备发生重大事故或特大事故：除按《设备事故管理办法》规定执行外，应在半小时内上报总部、工厂厂长、设备科，并将事故报告发生二十四小时内报送上述各部门。
4.11关键、重点设备操作员工的奖惩：与一般设备相比应有区别，在同等条件下，按本车间班组长的奖金系数计算奖金，惩罚也按相应系数计算。
4.12严格执行交接班制度和点检制度：下班前必须将本班设备的运转情况及操作中发现的问题和异常现象详细记录在交接班簿上，对未按交接班规定执行者，接班者有权拒绝接班并报告有关领导处理。要实行点检（日常点检和定期点检）制度，掌握设备技术状况，逐步采用先进的监测和诊断技术，实行状态监测及早发现异常，做好预防措施。
九、特种设备管理办法
1.目的
为规范特种设备的安全、经济运行，充分发挥出最大工作效能和延长其使用寿命及实现安全生产、文明生产，特制订以下管理办法。
2.范围
特种设备包括且不限于压力容器、厂内专用车辆、起重设备。
3.职责
3.1设备科是本管理办法的归口管理部门。
3.2安环科负责特种设备操作人员持证上岗的组织考试、证件管理及不符合特种设备管理制度的行为纠正和处罚。
3.3行政科负责特种设备操作人员的组织考试、档案管理及执行特种设备管理制度有关奖励和处罚金额的提报和兑现。
3.4生产科负责执行特种设备管理制度，坚持持证上岗制度，执行“反三违”。
3.5设备科负责执行特种设备管理制度，坚持持证上岗制度，执行“反三违”。
3.6质检科负责特种设备有关仪器仪表的定期校验工作。
4.0工作程序及内容
4.1制定特种设备操作规程并上墙张贴；
4.2建立特种设备档案；
4.3定期对特种设备进行检验、检测；
4.3.1压力容器检验：安全状况等级1、2级的一般每年进行1次；3级的一般3-6年进行1次；4级监控使用，检验周期有检验机构确定，一般监控周期不超过3年。
4.3.2安全阀检验：安全阀检验周期每一年检验1次；
4.3.3压力表检验：压力表每半年检验1次；
4.3.4场（厂）车年检：场（厂）车每年检验1次；
4.3.5特种设备年检：特种设备在检验有效期届满前一个月向属地特种设备检验机构提出定期检验要求。
4.4定期对特种设备进行隐患排查；
4.4.1必须对特种设备使用状况经常性检查，发现问题应当立即整改；
4.4.2特种设备作业人员在作业过程中发现隐患或其他不安全因数，应当立即停止使用并报特种设备管理人员；
4.4.3特种设备不得私自安装、改造。
十、设备奖惩管理办法
1.目的
设备管理工作的奖惩是工厂奖惩条例中的组成部份,是搞好6S生产现场管理的一个重要手段,通过此项措施,达到加强员工责任心,提高管理水平。
2.范围
本管理办法包含生产厂内的所有设备设施
3.职责
3.1分管副厂长对设备管理应负全面责任，认真贯彻执行设备管理与维修的工作方针、政策条例和规定。
3.2设备科负责编制设备管理奖惩及考核标准和内容；
3.3行政科及安环科负责按照相关标准及内容进行考核和奖惩；
4.0工作程序及内容
4.1被评为设备管理优胜单位，先进个人，工厂应对有关人员给予表彰和奖励。
4.2定期组织公司内设备管理和维修的先进集体、先进个人、先进班组、红旗设备的评奖活动结果，应纳入年终总结评比和表彰工作中。
4.3设备维修工作要求知识面广，技术复杂，从事设备管理和维修的工作人员待遇不低于相应工作条件的生产人员。
4.4凡在设备维修中推广采用新技术及取得新成果，均应纳入企业科技成果进行评奖，并作为奖励、升职的依据
4.5对现场管理混乱的设备维修不好的车间，班组和个人给予严惩。
4．5．1对定期检查设备保养不合格的给予20元/次罚款。
4．5．2连续两次定期检查保养不合格的除按4.5.1条款处理外,另加罚款50元,对所在车间班组长、工段长罚款20元。
4．5．3对违章操作，疏忽职守造成设备责任事故者，对失职造成设备严重失修、技术状况劣化的车间和责任者，根据情节轻重，给予行政处分，赔偿经济损失，直至依法追究刑事责任。
4.6设备科必须做好设备资产管理工作，对于不负责任，盲目购置造成设备不能使用或闲置的责任人，应根据情节轻重，损失大小，分别给予行政处分和经济赔偿。
十一、设备事故管理办法
1.目的
设备发生事故，会给工厂带来不同程度的损失，甚至会危及员工安全。因此，要积极做好防范措施，切实做好定人、定机工作，严格遵守操作规程，严禁违章作业和超负荷使用，加强日常维护保养，提高检修质量，同时要认真地按照“三不放过”的原则处理设备事故，从设备事故中分析原因，吸取教训，制订防范措施，为不断降低设备事故率而努力。
2.范围
本管理办法包含生产厂所有的设备和设施
3.职责
3.1设备科为本管理办法的归口管理部门；
3.2生产科负责设备事故产生时的初步原因分析及责任人员界定；
3.3设备科负责设备事故产生的组织调查及预防措施的制定及监督实施；
3.4行政科负责按照有关制度进行奖惩。
4.0设备故障与事故的定义
4.1设备故障：设备和零部件失去原有精度或技术性能降低，不能正常运行，造成停产或经济损失者均为设备故障。
4.2设备事故：设备因非正常使用与维护，造成形体、结构和部件损坏或效能降低，致使停产造成经济损失者为设备事故。
5.0设备事故划分
5.1设备事故按其停产时间或修理费用划分为：一般事故、重大事故、特大事故三种。
5.1.1一般事故：修理费用一般设备在500—1000元；关键、重点设备在1000—1500元；或因设备事故造成工厂供电中断10—30分钟的为一般事故。
5.1.2重大事故：修理费用一般设备在5000元；关键、重点设备达15000元以上，或因设备事故造成工厂电力供应中断30分钟以上者，为重大事故。
5.1.3特大事故：修理费用达20万元以上者，或因设备事故造成工厂停产二天以上，车间停产三天以上为特大事故。
6.0设备事故的性质
6.1责任事故：凡因人为原因，如违反安全操作规程，不按规定维护保养，修理不负责任等原因，致使设备损坏停产或效能降低。
6.2质量事故：凡因设备制造质量不良，或抢修、安装不当，造成设备损坏停产或效能降低。
6.3自然事故：凡因遭受自然灾害（如洪水、风灾、雷击、地震等）致使设备损坏或效能降低。
7.0设备事故原因分类
7.1违反操作规程
7.2擅离工作岗位
7.33超负荷运转
7.4没有按期检修
7.5忽视安全措施
7.6修理质量不良
7.7设备先天不足
7.8润滑管理不善
7.9原因尚未查明
8.0设备事故损失计算
8.1设备停产时间：从损坏停工时起，到修复后投入生产为止。
8.2停机修理时间：从动工修理起，到修复完毕交付生产使用为止。
8.3修理费用=材料及加工费+备件费+修理工时费。
8.4停产损失费=停产时间×单位工时费。
8.5事故损失费用=修理费用+停产损失费用。
9.0设备事故处理程序
9.1事故发生后，应立即切断电源，保持现场，逐级上报。一般事故由事故车间主任组织有关人员，在设备科参加下进行调查分析。重大事故由分管副厂长组织设备科，安环科和事故车间有关人员进行事故分析，对事故要做到“三不放过”的原则，即：事故的原因分析不清不放过；领导事故责任者与员工未受教育不放过；没有防范措施不放过。对修复费用低于500元或全公司停电10分钟以下的设备故障也要查明原因，分清责任。
9.2发生事故单位根据事故分析结果，在事故发生三日内，报送设备科，一般事故由分管副厂长在事故报告单上签署意见，重大事故由厂长批示报总部。
9.3对事故责任者应严肃处理，根据情节轻重分别给予批评教育、行政处分、经济赔偿直至刑事处理。对隐瞒不报或屡教不改者，应给予加重处理直至开除，对预防和抢修有功者，依情况给予表扬和奖励。事故车间主任对防止事故不力，发生事故后不及时处理或隐瞒欺骗者，应按情节轻重给予批评教育、罚款、撤职直至开除。
9.4在事故原因分析清楚后，应立即组织维修人员进行抢修，尽量减少停产损失。
9.5无论发生任何设备责任事故都要认真查清原因，分清责任，按情节轻重，责任大小和认识程度，分别给予行政处分或经济赔偿.
十二、设备报废管理办法
1. 目的
为进一步加强在用设各的报废管理，防止公司资产的流失。
2.范围
设备报皮条件、报废程序、报废审批、报废处理。
3.设备报废条件
在用设备符合下列条件之一者，方可申请报废：
3.1经过鉴定，虽经持续大修理后技术性能仍不能满足工艺要求和保证产品质量的
3.2设备老化，技术性能落后，耗能高、效率低、经济效益差的
3.3严重污染环境，危害人身安全与健康，进行改造又不经济的
3.4大修理虽能恢复精度，但不如更新经济的
3.5因磨损、腐蚀、事故或其他状况使设备严重损坏，无法恢复的
4.0 设备报废程序
在用设备的报废，由使用部门提出申请，本单位设备管理部门组织有关技术人员进行
鉴定，财务、审计部门审核，生产厂主管领导（厂长）审批，经公司分主管领导审批后方可实施。
5.0 设各报废审批：
5.1设备报废审批权限：
5.1.1原值在5万元以下的设备，由生产厂设备管理部门报主管领导（厂长）后会同财务、
审计部门审核后报公司分管领导审批，
5.1.2原值在5万元以上的设备，由生产厂设备管理部门报主管领导（厂长）后会同财务、
审计部门组织有关人员进行审定，公司分管领导报集团公司领导审批，
6.0 报废设备的管理和处理：
6.1报废设备自上级部门审批之日起，按财务规定进行帐务处理：
6.2报废设备由专门部门负责统一管理和处理工作，制定相应的管理办法，建立“报废设
备台帐”，设立单独仓库，指定专人负责，妥善保管，不准擅自处理。
6.3报废设备中的零部件再使用应经本单位专业部门技术鉴定，并办理正式的审批、出库
手续：
6.4报废设备的出售，由生产厂报废物资小组牵头，找收受公司报价，并经主管领导审批，
处理后的收入按财务的有关规定办理，
6.5在未办理有关手续前不得私自兜售报废设备。
附录一：
“三好、四会、四项要求、五项纪律、润滑五定”
1、“三好”即：
管好：设备有专人保管，未经批准，不得借用和乱动设备。
用好：认真贯彻操作规程，不超负荷使用设备。
修好：要求操作者要配合维修工人维护保养好设备，并及时排除故障。
2、“四会”即：
会使用：操作者要学习设备操作规程，经过实习，取得操作合格证后才能独立操作。
会保养：学习和执行保养和润滑规定，保持设备完好。
会检查：了解设备结构、性能和易损零部件，懂得设备正常与异常的基本知识，协同维修工进行检查，并找出问题。
会排除故障：熟悉设备特点，懂得拆装注意事项，会做一般的调整，协同维修工排除故障。
3、“四项要求”即：
整齐：工具、工件、附件摆放整齐，安全防护装置齐全，线路、管道安全完整。
清洁：设备内外清洁，各滑动面、丝杆、齿条、齿轮等无油垢，无碰伤，各部位不漏水，不漏油，切屑垃圾清扫干净。
润滑：按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油枪、油毡、油线、油标清洁，油路畅通。
安全：实行定人员，凭证操作交接班制度，熟悉设备结构和遵守操作规程，合理使用，精心维护，安全无事故。
4、“五项纪律”即：
凭证操作使用设备，遵守安全操作规程。
经常保持设备清洁，并按规定加油。
遵守设备交接班制度。
管理好工具、附件，得遗失。
发现异常，立即停车，自己不能处理的问题应及时通知有关人员检查处理。
5、润滑“五定”即：
定点：确定每台设备的润滑部份和润滑点，根据不同要求分色标记。
定质：按照润滑图表规定的油脂牌号用油，润滑材料必须经过检验合格，润滑装置和加油器具保持清洁。
定量：在保持良好润滑的基础上，实行定量消耗和废油回收退库，防止浪费，治理设备漏油。
定期：按润滑卡片或图表规定的时间加油，添油和清洗换油，保证及时润滑。
定人：准操作准加油的原则。
6、严格执行交接班制度，应做到“五不走”：
设备不擦清洁，没有做好保养不走；
工件摆放不整齐不走；
工夹具、设备附件不清洁，摆放不规范不走；
交接班、日点检关，运行记录不记完整不走；
周围环境不扫清洁不走。
附录二：
设备完好标准
一、金属切削机订类：（1~6项为主要项目）
应用范围：车床、铣床、刨床、磨床、钻床、镗床、锯床、组合机床、简易专用机床。
1、设备的主要精度，性能达到出厂标准，一般精度满足生产工艺要求（以产品质量检验结果验证）。精密稀有机床主要精度性能能达到出厂标准。
2、各传动系统运转正常，变速齐全。
3、各操作系统动作灵敏可靠，滑支部位运动正常。
4、润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目。
5、电气系统装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠。
6、机床内外清洁，无黄袍、无油垢、无锈蚀、油质符合要求。
7、无漏油、漏水、漏气、漏电现象。
8、零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。
9、安全、防护装置齐全可靠。
10、各滑导部位及零部件无严重拉、研、碰、伤。
二、成型设备类（1~6项为主要项目）
应用范围：剪板机、校平机、折弯机、弯管机、冲床、液压机、锯床、车床等。
1、能力能满足生产工艺要求。
2、2至10项酌情参照金切标准执行。
三、起重设备类：（1~7项为主要项目）
应用范围：单梁起重机等。
1、起重和牵引能力达到设计要求。
2、各传动系统运转正常，钢丝绳、吊钩符合安全技术规程。
3、制动装置安全可靠，主要零部件无严重磨损。
4、操作系统灵敏可靠，调速正常。
5、主、副梁的下挠、上拱、旁弯等变形均不超过有关技术规定。
6、电气装置齐全有效，安全装置灵敏可靠。
7、车轮无严重啃轨现象与轨道有良好的接触。
8、润滑装置齐全，效果良好，无漏油现象。
9、吊车内外整洁，标牌醒目，零部件齐全。
四、动能设备类：（1~5项为主要项目）
适用范围：空压机。
1、出力基本达到原设计要求。
2、各传动系统运转正常，各滑动面无严重锈蚀、磨损。
3、操作、电气和控制系统，安全阀、压力表、水位计等装置齐全，灵敏可靠。
4、无超温、超压现象，无漏水、漏气、漏油、漏电现象。
5、润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目，油质符合要求。
6、附机和零部件齐全，内外整洁。
五、电气设备类（1~3项为主要项目）
适用范围：交流设备、变压器、焊接设备等。
1、各主要技术性能达到原出厂标准或满足生产工艺要求。
2、操作和控制系统装置齐全，灵敏可靠。
3、设备运行良好，绝缘强度及安全、防护装置应符合电气安全规程。
4、设备的通风、散热和冷却系统完整，效能良好。
5、设备内外整洁，润滑良好。
6、无漏油、漏电、漏水现象。
附录三：关联制度
3.1 固定资产管理制度
3.2 6S管理制度
3.3 交接班管理制度
3.4仓库管理制度
3.5采购管理制度
3.6公司奖惩管理制度
3.7特种设备管理制度
附录四： 附件
4.1附件1:《固定资产申请书》
4.2附件2:《设备开箱验收单》
4.3附件3:《设备安装移交验收单》
4.4附件4:《设备点检表》
4.5附件5:《润滑记录表》
4.6附件6:《设备维修记录表》
4.7附件7:《固定资产报废申请单》
